无切削制造鼓面斜齿轮

当前，正在追求变速器用齿轮的一次成型化。

什么是[一次成型]

冷锻成型后，即可使用的产品。加工时不产生切屑，也无须齿面的精加工（用研磨等方法提高精度）。

保护地球环境

与已有的切削工艺相比，实现了更高的材料利用率。抑制了矿物资源的浪费，使高效率的生产工程设计成为可能。

优越的动力传达性能

用冷锻一次成型的产品，比切削加工产品的金属疲劳强度高，并且表面光滑。

穿孔，齿型成型，鼓面成型，均可通过冷锻（一次成型化）来实现。

所有工序均可由冷锻来实现，实现了无切削。由此技术不会产生切屑，和切削加工产品相比较减少了35%的原材料使用量。同时，减少了对环境的压力。

用冷锻一次成型的产品，比较切削加工产品，其金属疲劳强度高，并且由于其表面光滑，使齿面不易发生疲劳（起屑）现象。

考虑到切削加工时需要滚齿机，剃齿机等各种特殊机械的组装工程，冷锻一次成型还可以实现对设备投资费用的削减。

切料	第一工序 穿孔	第二工序 齿形状成型	第三工序 鼓面成型成形

不仅是生产成本，齿轮的强度以及齿面的表面性能均得以增强。

図1 冷锻技术制造的齿轮的金属纤维流

切削齿轮	冷锻技术制造的齿轮車

図2  在各加工方法的牙齿方面形状的差异

塑性加工由于不切断材料的纤维流，所以韧性高。如图1所示，用冷锻技术加工可保持纤维流的完整性。

切削加工生产的齿轮，不仅切断了金属纤维流，同时降低了齿面光滑性。而且，无论如何切削工具都会在制品上留下切削痕迹。如图2所示，切削齿轮（左）可以看到从左上到右下方向留下的切削痕迹。而用冷锻技术制造的齿轮（右）则无此痕迹。

如图3所示，切削齿轮（左）在咬合时，切削痕迹会发生相互摩擦。齿面压力容易导致局部的金属疲劳（起屑）现象。另一方面，用冷锻技术制造的齿轮，表面平整光滑，由纵深2～5μm的细微点状凹部构成的平台表面。事实上，扩大了齿轮接触的面积，传达同样大小的动力时减小了局部的应力，防止了金属疲劳现象的发生，增强了其强度。

切削齿轮                                           冷锻技术制造的齿轮
図3 在各加工方法的牙齿方面的接触的情况

自由改变齿底的形状也有助于提高齿轮的强度。使用切削制法时，切削工具的形状与轨迹是固定的，齿底的形状不能自由改变。齿底的形状在防止应力集中的作用上，曲率半径应该尽量扩大。从这个观点上来讲，冷锻技术能充分地发挥其优越性。为解决金属纤维流和齿底形状这两个问题，在切削加工齿轮时必须对齿底部进行珠击处理产生压缩应力，以防止齿底疲劳崩溃。但使用冷锻技术，这个工序的成本可以完全削减。